硬质合金毛坯

我们的硬质合金毛坯是精密设计的部件,专为各种加工应用而设计。我们提供多样化的产品系列,包括刀片、棒材和毛坯,每种产品都是为满足特定的加工需求而量身定制的。我们的硬质合金材料以其卓越的硬度、耐磨性和热稳定性而闻名,使其成为各个行业的理想选择。

硬质合金刀片

我们的硬质合金刀片采用 Osterwalder 电动压力机精心制造,确保精确压缩并最大限度地提高切削刃的完整性以及一致的几何形状。这些刀片经过专门设计,可提供卓越的切削性能并延长刀具寿命。采用高级硬质合金材料,结合优化的几何形状,使我们的刀片在各种加工应用中表现出色,包括不锈钢、钛合金、钢、铝合金和铸铁加工。使用我们的刀片,您可以信赖其性能的可靠性和一致性,从而以卓越的精度和效率增强您的加工工艺。

硬质合金棒材

我们的硬质合金棒经过精心设计,可以满足精密模具和加工操作的需求。这些杆具有出色的强度、刚性和尺寸稳定性,确保在具有挑战性的加工环境中具有可靠的性能。

此外,我们先进的干袋压制技术使我们在压缩棒材时能够实现均匀的密度。这使我们能够生产最大直径为 40 毫米、最大长度为 330 毫米的棒材。此外,我们拥有各种后处理设备,可将棒材修剪和成型为各种定制型材,确保我们能够满足多样化的设计要求。我们最先进的机械和熟练的技术人员使我们能够提供具有精确尺寸和定制形状的高质量棒材,以满足客户的特定需求。

为什么选择我们

产品质量

我们始终重视质量而不是数量。

效率

我们在每一个工作流程中不断推行理性化、标准化、电脑化,以提高我们的工作效率。

服务

我们认识到硬件产品需要满足客户最终设备的应用要求。

工艺流程

W-材料球磨工艺

球磨工艺

我公司的碳化钨粉和钴粉均选自最好的原材料生产商。生产过程中,将不同比例的原料和石蜡成型剂与合金球同时加入球磨机中。在原料与合金球之间的冲击和研磨作用下,随着酒精研磨介质的添加,各成分的原料被细化且分布均匀。

W-材料工业

喷雾干燥工艺

卸料后进行喷雾干燥和固液分离,制成特定成分和粒度要求的石蜡混合物,为后续压制和真空烧结做准备。

W-材料工业

紧迫

配制好的石蜡混合物经我公司检测中心检验,判定为合格混合物。将混合物装入成型腔内,在冲头的压力下,将压力传递给腔内的粉末,在成形剂的冲击下,最终将混合物压制成具有一定形状、尺寸、密度的毛坯,强度大,无缺陷。

为了获得高精度的毛坯,我公司拥有双向压力机、奥斯瓦尔德压力机和干袋压力机。

在整个生产过程中,我们会对产品在生产过程中进行首检、过程检验、最终检验。检测中心将对毛坯进行首检、过程检验、最终检验,对整个生产过程进行监控。

W-材料测试

测试

为了满足客户更高的期望,除了常规的物理性能检测设备外,我们还配备了Alicona 3D轮廓测量仪,可以实现高精度零件复杂曲面的测量。
在测量过程中,可同时实现高速、高精度、高重复性、大面积综合测量。

W-材料烧结

热等静压烧结

我公司配备10mpa、6mpa等各种低压烧结炉。
我们的烧结产品是通过四个连续过程获得的:
1.低温脱蜡
2.高真空高温烧结
3、冷却
4.卸货。
整个过程有完整的数值显示,方便过程控制机观察问题。

W-材料球磨工艺

喷雾干燥工艺

卸料后进行喷雾干燥和固液分离,制成特定成分和粒度要求的石蜡混合物,为后续压制和真空烧结做准备。

W-材料工业

热等静压烧结

我公司配备10mpa、6mpa等各种低压烧结炉。
我们的烧结产品是通过四个连续过程获得的:
1.低温脱蜡
2.高真空高温烧结
3、冷却
4.卸货。
整个过程有完整的数值显示,方便过程控制机观察问题。

W-材料测试

球磨工艺

我公司的碳化钨粉和钴粉均选自最好的原材料生产商。生产过程中,将不同比例的原料和石蜡成型剂与合金球同时加入球磨机中。在原料与合金球之间的冲击和研磨作用下,随着酒精研磨介质的添加,各成分的原料被细化且分布均匀。

W-材料工业

紧迫

配制好的石蜡混合物经我公司检测中心检验,判定为合格混合物。将混合物装入成型腔内,在冲头的压力下,将压力传递给腔内的粉末,在成形剂的冲击下,最终将混合物压制成具有一定形状、尺寸、密度的毛坯,强度大,无缺陷。

为了获得高精度的毛坯,我公司拥有双向压力机、奥斯瓦尔德压力机和干袋压力机。

在整个生产过程中,我们会对产品在生产过程中进行首检、过程检验、最终检验。检测中心将对毛坯进行首检、过程检验、最终检验,对整个生产过程进行监控。

W-材料烧结

测试

为了满足客户更高的期望,除了常规的物理性能检测设备外,我们还配备了Alicona 3D轮廓测量仪,可以实现高精度零件复杂曲面的测量。
在测量过程中,可同时实现高速、高精度、高重复性、大面积综合测量。

“以前我们都是从日本进货,自从在中国进货后,成本低了很多,但质量却不低,很令人惊讶,我们愿意有更多的合作。”
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迈克·森德勒
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